La importancia del mantenimiento en la Industria Gráfica

Uno de los campos más olvidados en los talleres de artes gráficas es el del mantenimiento de las máquinas. No es que sea secundario. Las máquinas se arreglan cuando se averían. Eso es mantenimiento, en concreto de reparación. Me refiero a una planificación adecuada del mantenimiento preventivo y predictivo de la máquina de impresión. Y ahí es donde muchas empresas fallan en una planificación adecuada.

Instalación de una R305 de cinco cuerpos con tren de secado. (Fuente: propia)

Durante mi trayectoria profesional, he arrancado cuatro máquinas, tres de ellas de gran porte. En todos los casos, los mecánicos y los instructores se preocupaban de transmitir a los maquinistas algunos datos importantes sobre la limpieza de ciertos elementos sensibles, reemplazo de alguna pieza de desgaste como chupones de goma, flejes, etc y de explicar los puntos de engrase, tanto diarios como semanales y... poco más. Pues bien, el mantenimiento es mucho más.

A lo largo de su ciclo de vida cada sistema mecánico pasa por diferentes fases. La última de ellas son la de instalación y puesta en marcha, momento en el cual alcanza un régimen normal de funcionamiento. Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única auténticamente productiva, el sistema sufrirá a fallos que entorpecerán o, incluso, interrumpirán temporal o definitivamente su trabajo. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir en lo que cabe la incidencia negativa de dicho desgaste, inevitable por otra parte, ya sea espaciando en el tiempo su incidencia o atenuando sus consecuencias.

En el Mantenimiento Industrial deberemos de segregar diferentes especialidades: Mantenimiento correctivo, el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Mantenimiento preventivo, conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Mantenimiento predictivo, es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

Me centraré en este artículo en el mantenimiento predictivo y en las formas que yo considero idóneas  para arrancar un plan de mantenimiento de bajo coste con buenos resultados y que se asumieron cuando era responsable de la planificación de medidas para mantener la integridad de las máquinas.  Cualquier control de puntos llevaría aparejada la toma de datos en un una planilla, con hora y fecha de inclusión, para poder  facilitar el análisis y control de todos estos datos posteriormente. Si está bien hecho, no ocupa mucho tiempo, no debe de ocupar mucho tiempo. Todas estas medidas deben cumplir varios requisitos. Primero, ser útiles. Es obvio. Segundo, ser rápidas, porque nuestra principal función es producir y el tiempo de parada es caro. Tercero, ser baratas, porque de nada nos vale gastarnos 5.000 € en un equipo de vibraciones para dejarlo parado en una esquina.

A veces  las cosas más sencillas son las que menos se hacen. Dentro de estas cosas fáciles estaría las inspecciones visuales de los elementos mecánicos con una planificación adecuada. Por ejemplo, retirar la protección y comprobar las correas de transmisión cada tres meses. La rotura de una correa te puede parar la máquina tres días, lo sé por experiencia. Muchas incidencias se pueden detectar de esta manera. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite,  signos de corrosión, erosión etc. Comprobar el filtro del aceite, o el mismo aceite en el foso, por si observamos partículas metálicas,  agua, materias carbonosas y partículas insolubles suele ser bastante útil en estos casos.Es una de las funciones de los lubricantes, aportarnos estos datos.

Termómetro de  infarrojos manual

La segunda medida que incluiría es el mantenimiento predictivo mediante temperatura infrarroja. No confundir con termografía infrarroja, que son otro tipo de equipos más caros y que realmente son los ideales para esta función por la facilidad y rapidez de su manejo y los que yo recomendaría. Un termómetro de infrarrojos de calidad, que podríamos decir que es el primer escalón,   no llega a los sesenta euros y es una herramienta eficaz para detectar fallos en ciernes. Una lectura planificada de puntos concretos nos puede revelar en menos de media hora  cualquier problema que esté generando un aumento de la temperatura. Es recomendable hacerlo siempre con unas horas determinadas de trabajo de la máquina. Existen  componente mecánicos sometidos a movimiento cuando la máquina impresora está en marcha que necesitan alcanzar su temperatura de servicio; cualquier variación de esto nos puede falsear las lecturas. Otros componentes, como los motores y las cajas de engranajes de los mojadores, que no paran nunca, se pueden tomar con más facilidad. Por ejemplo, una lectura de las correas de transmisión nos puede revelar al instante si existe una fricción excesiva. Más allá de los 50-55º C, existe un problema con esos componentes. En rodamientos, engranajes, ejes, etc. En las superficies brillantes, es recomendable poner pegatinas negras para que los datos no estén falseados. Como pega, es imposible acceder a elementos más internos o de difícil acceso. Hay entraría la boroscopia o videoscopia, una técnica que no considero práctico en el entorno de las artes gráficas.

El análisis de vibraciones es un parámetro muy útil, aunque algo complejo  de incluir en una planificación avanzada de mantenimiento predictivo. Se realiza con la máquina en marcha, por lo cual no existen paradas de producción. Es complicado de implementar, aunque muy eficaz si se hace bien. Cualquier análisis de este tipo debería llevar aparejado una formación mínima de los maquinistas. Nos puede revelar fallos ocultos que estén sucediendo antes de que lleguen a ser críticos. Suele ir muy bien con los rodamientos, motores de mojado, algunos elementos del marcador de entrada y los compresores, pero repito, su inclusión en un plan de mantenimiento es complejo y hay que planificarlo bien. En la actualidad, están saliendo al mercado equipos a mejor precio y muy automatizados para realizar controles periódicos. No obstante, es necesario operarios instruidos para llevar este apartado.

El mantenimiento preventivo, que es otra fase del mantenimiento, habría que planificarlo también e integrarlo en un plan integral. La lubricación es el punto estrella de esta fase. Pero será en otro artículo.


Un saludo.

Iván R.

¿Aún crees que el papel no es ecológico?